APQP概述

企业在进行产品设计和开发工作时,首先要对产品设计和开发工作进行策划。策划的内容包括:

1)确定设计和开发过程的阶段、周期。

2)确定在适当的阶段进行必要的设计和开发评审

3)确定在适当的阶段开展设计和开发验证、确认。

4)确定设计和开发过程中的职责和权限。

5)确定设计和开发过程所需的内、外部资源。

6)参与人员之间的接口控制。

7)顾客或用户参与设计和开发过程的需求。

8)后续生产和服务提供的要求。

9)顾客和其他相关方对设计和开发过程所期望的控制水平。

10)明确设计和开发过程中应形成的文件信息。

FMEA概述

潜在失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effect Analysis,FMEA)是一门事前预防的定性分析技术,自设计阶段开始,就通过分析,预测设计、过程中潜在的失效,研究失效的原因及其后果,并采取必要的预防措施,以避免或减少这些潜在的失效,从而提高产品、过程的可靠性。

FMEA,是从可靠性的角度对所做的设计、过程进行详细评价。

AIAG(美国汽车工业行动集团)的《潜在失效模式及后果分析》手册主要从设计fmea (dfmea)和过程fmea (pfmea)两个方面讲述FMEA。

注意:

1)失效(Failure):指产品丧失规定功能的状态,又译为故障

2)失效模式( Failure Mode):产品失效的表现形式。例如,线路短路等

3)潜在失效模式(Potential Failure Mode):指可能发生,但不一定非得发生的失效模式,也即平常所说的“可能存在的隐患”。

4)潜在失效后果(Potential Effect of Failure):指潜在失效模式会给顾客(含外部顾客、内部顾客)带来的后果。

5)后果分析(Effect Analysis):研究潜在失效模式发生后给顾客带来的危害性有多大。

6)后果(Effect):又译为“影响”。所以“失效模式及后果分析”又称为“故障模式及影响分析”。

PPAP的作用

生产件批准程序PPAP是样件试验完成通过之后,正式批量投产供货之前的一个环节。其目的是验证由正式生产状态下的设备、工装、过程所制造出的产品能否符合顾客所需的技术标准、供货能力并具有持续满足这些要求的潜在能力。PPAP对外证实能力,对内寻求持续改进的机会。

PPAP就组织向顾客提供样品和资料给岀了规范性指南,规定了零部件、服务产品(如维修件等)和散装材料的顾客批准的过程和要求。

PPAP可以帮助公司:

1)正确地理解顾客的工程设计文件和规范的要求。

2)按顾客规定的生产节拍进行生产,持续满足顾客的需要。

过程质量波动的统计规律性

产品质量的统计观点认为,过程的质量在各种影响因素的制约下,呈现波动性(变异性),但过程质量的波动并非漫无边际,在一定范围内,过程质量的波动呈现统计规律性。

过程质量的波动分为正常波动和异常波动。

正常波动是由普通因素(随机因素/偶然因素)造成的。普通因素造成的正常波动对质量的影响很微小,一般可以把这种正常波动看作背景噪声而听之任之。

普通因素造成的正常波动使过程输出结果呈现统计规律性并可预测,且限制在一定范围之内。当一个过程只有普通因素造成的正常波动时,我们称这个过程处于统计控制状态,也即受控状态(统计稳态)。处于统计控制状态的过程称为受控过程或稳定过程。