1、产品定义和项目的确立

Ø     顾客需求的识别、分析

Ø     从顾客需求到产品和设计特性的转化

Ø     市场/顾客对产品质量的需求信息识别

Ø     新产品质量目标（包含可靠性目标）的确定

Ø     供应链风险的识别（质量方面）及措施

Ø     着手开发新零件供应商（现有供应链能力不能覆盖时）

2、项目团队的建立

Ø     一个健全的项目团队所需要的基本职能和要求

Ø     定义各职能人员的工作职责范围

Ø     定义内部沟通流程

Ø     制定项目早期的供应商参与计划（时机与内容）

Ø     定义项目团队与供应商的沟通流程（阶段、职能、职责）

3、产品的设计（是阐释每一步要做什么，简要介绍相关的系统工具）

Ø     特性转化：产品特性 → 设计方案 → 各级零部件的特性转化 → 关键特性  

Ø     DFX评估

Ø     零件设计期间与供应商的沟通

Ø     供应商参与的DFM或相关设计

Ø     稳健性设计

Ø     失效数据库的建立和应用

Ø     故障树分析（FTA）和失效模式及影响分析（FMEA）

Ø     可靠性设计

Ø     容差设计

Ø     统计公差分析（STA）（及考虑供应商制程能力后的调整与优化）

Ø     工程规范（标准）

4、设计评审

Ø   设计评审的阶段（依产品复杂程度划分为不同阶段的评审）

Ø   设计评审参与者的定义（不同职能、不同专业和学科的参与）

Ø   不同专业/职能间的交叉评审

Ø   供应商承担设计任务时的评审

Ø   基于评审意见的设计更改

Ø          检查表及其更新（如何将其用于设计者的设计参考，从而逐渐减少而不是增加检查表中的款项数量）

5、设计验证

Ø   计划由谁来制定

Ø   科学地制定计划（如何基于关键特性/FMEA的结果，及公差设计/分析的结果制定的指标和每项指标对应的通过标准）

Ø   分阶段验证及其控制计划（原型样机、EVT、DVT）（目标、通过的原则）

Ø   零部件

Ø   整机

Ø   加速

Ø   虚拟（DMU和CAE）

Ø   基于结果对设计文件进行更新（包括FMEA、FTA文件及零部件及整机的制造标准），设计冻结

6、产品设计期间的新供应商（制造）认证和导入

Ø          在现有供应商中增加新的零件

Ø   新选择和认证的供应商

ü   新供应商开发进度与产品/零件设计进度的匹配（包括多个候选供应商）

7、供应商项目质量计划的制定（关于该项目的资源投入、过程能力指数、产线直通率、验收标准、质量报告、日常沟通、问题解决、持续改善/质量指标的更新等）

8、向供应商传递零件/产品要求、沟通（包括产品/零件设计变更的信息传递及沟通）

9、过程开发及确认

Ø          制造可行性评估

Ø          零部件制造过程开发和设计

Ø   零部件制造过程试制前的准备状态审核及试制/开模批准

Ø   零部件制造过程的确认和批准（试制、提交、评审、批准）

Ø   整机制造过程的开发和设计

Ø   整机制造过程的试制前的准备状态审核

Ø   整机制造过程的确认和批准（试制、提交、评审、批准）

Ø   零部件和整机过程开发及确认的进度匹配

Ø   阶段性验证目标、结果评审及转入原则

Ø   对应于产品/零件设计变更的制造过程变更

Ø   检测过程的设计及测量系统评估（双方IQC、OQC的测量系统的一致性确认）

10、反馈、评定、纠正措施

11、爬坡&量产